Mga Kalamangan at Kahinaan ng mga Socket Weld fitting

MGA BENTE

1. Ang tubo ay hindi kailangang beveled para sa paghahanda ng weld.
2. Ang pansamantalang tack welding ay hindi kailangan para sa pagkakahanay, dahil sa prinsipyo tinitiyak ng angkop ang tamang pagkakahanay.
3. Ang weld metal ay hindi maaaring tumagos sa bore ng pipe.
4. Maaaring gamitin ang mga ito bilang kapalit ng mga sinulid na kabit, kaya mas maliit ang panganib ng pagtagas.
5. Ang radiography ay hindi praktikal sa fillet weld; samakatuwid ang tamang pagkakabit at hinang ay mahalaga. Ang fillet weld ay maaaring suriin sa pamamagitan ng pagsusuri sa ibabaw, magnetic particle (MP), o liquid penetrant (PT) na mga pamamaraan ng pagsusuri.
6. Ang mga gastos sa konstruksyon ay mas mababa kaysa sa butt-welded joints dahil sa kakulangan ng eksaktong mga kinakailangan sa fit-up at pag-aalis ng espesyal na machining para sa butt weld end preparation.

KASAMAHAN

1. Dapat tiyakin ng welder na may expansion gap na 1/16 pulgada (1.6 mm) sa pagitan ng de pipe at balikat ng socket.
ASME B31.1 para. 127.3 Paghahanda para sa Welding (E) Socket Weld Assembly ay nagsasabing:
Sa pagpupulong ng joint bago hinang, ang tubo o tubo ay dapat ipasok sa socket hanggang sa pinakamataas na lalim at pagkatapos ay iurong ng humigit-kumulang 1/16″ (1.6 mm) ang layo mula sa pagkakadikit sa pagitan ng dulo ng tubo at balikat ng socket.

2. Ang expansion gap at mga panloob na siwang na naiwan sa mga socket welded system ay nagtataguyod ng kaagnasan at ginagawang mas hindi angkop ang mga ito para sa mga kinakaing unti-unti o radioactive na aplikasyon kung saan ang mga solidong naipon sa mga joints ay maaaring magdulot ng mga problema sa pagpapatakbo o pagpapanatili. Karaniwang nangangailangan ng butt welds sa lahat ng laki ng pipe na may kumpletong weld penetration sa loob ng piping.

3. Ang socket welding ay hindi katanggap-tanggap para sa UltraHigh Hydrostatic Pressure (UHP) sa Food Industry application dahil hindi nila pinahihintulutan ang buong penetration at nag-iiwan ng mga overlap at siwang na napakahirap linisin, na lumilikha ng mga virtual na pagtagas.
Ang layunin ng bottoming clearance sa isang Socket Weld ay karaniwang upang bawasan ang natitirang stress sa ugat ng weld na maaaring mangyari sa panahon ng solidification ng weld metal, at upang payagan ang differential expansion ng mga elemento ng isinangkot.